Каковы преимущества и недостатки методов SLM и DMLS по сравнению с традиционными способами производства?
Преимущества методов SLM и DMLS по сравнению с традиционными способами производства:
- SLM:
- Снижение веса изделия и топологическая оптимизация. 2 SLM устраняет ограничения, характерные для традиционного производства (например, необходимость использования пресс-форм). 2
- Быстрое прототипирование. 2 SLM значительно ускоряет процесс тестирования деталей, позволяя вносить изменения в цифровую модель. 2
- Разнообразие материалов. 2 В SLM может использоваться широкий спектр металлов и сплавов, что обеспечивает оптимальный выбор материалов с необходимыми механическими, термическими и химическими свойствами. 2
- Возможность печати решётчатых структур. 2 SLM-печать позволяет изготавливать прочные, лёгкие конструкции с геометрией, недостижимой для традиционных технологий, включая сложные решётчатые структуры. 2
- Повторное использование материала. 2 После печати порошок можно просеять, очистить от нагара и подвергнуть сушке для повторного применения в дальнейшей работе. 2
Недостатки методов SLM и DMLS по сравнению с традиционными способами производства:
SLM:
Низкая чистота поверхности. 2 Средняя шероховатость поверхности деталей, созданных с использованием SLM, составляет примерно 3,2–10 мкм, что значительно превышает значение для традиционно обработанных компонентов (0,4–1,6 мкм). 2 Как следствие, такие детали часто требуют постобработки. 2
Усадка и коробление. 2 Многие изделия, напечатанные на SLM-принтере, требуют обработки в печи, которая может вызвать коробление тонкостенных и удлинённых структур из-за остаточных напряжений. 2
DMLS:
Высокая стоимость оборудования и материалов. 1 Это делает их менее доступными для небольших или бюджетных проектов. 1
Относительно более медленная скорость производства по сравнению с некоторыми традиционными методами производства. 1
Ограничение в отношении диапазона материалов: DMLS может обрабатывать широкий спектр металлов, но не в такой степени, как другие методы, такие как порошковая металлургия. 1
Остаточные напряжения, возникающие во время лазерной плавки, могут привести к искажениям или неточностям размеров готовых деталей, что приводит к необходимости операций последующей обработки, что увеличивает время и затраты. 1
