Для контроля точности размеров подшипников на производстве используют различные методы и инструменты. 15 Некоторые из них:

• Визуальный осмотр. 5 Позволяет обнаружить видимые дефекты, коррозию, загрязнения. 1 Для осмотра используют лупу, эндоскоп, бороскоп. 1
• Тактильная проверка. 1 Специалист ощупывает шероховатости и неравномерность вращения. 1
• Акустическая диагностика. 1 Проводится с помощью стетоскопа и виброакустического анализатора. 1 Позволяет выявить шумы, стуки, ненормальные звуки при вращении. 1
• Вибродиагностика. 1 Осуществляется с помощью виброметра и анализатора спектра вибрации. 1 Помогает обнаружить дефекты дорожек качения, тел качения, сепаратора. 1
• Проверка на нагрев. 1 Проводится с помощью термометра и тепловизора. 1 Позволяет выявить перегрев и неравномерный нагрев. 1
• Контроль радиального биения. 1 Осуществляется с помощью индикатора часового типа и микрометра. 1 Помогает обнаружить отклонения размеров и износ. 1
• Ультразвуковая дефектоскопия. 1 Проводится с помощью ультразвукового дефектоскопа. 1 Позволяет выявить внутренние дефекты и микротрещины. 1

Для измерения размеров используют, например:

• Микрометр. 1 Применяется для измерения наружного диаметра и ширины подшипника с точностью до 0,01 мм. 1
• Нутромер. 1 Используется для измерения внутреннего диаметра подшипника. 1
• Штангенциркуль. 1 Применяется для предварительных измерений с точностью до 0,05 мм. 1
• Калибры и шаблоны. 1 Используются для проверки соответствия размеров нормативам. 1
• Координатно-измерительная машина (КИМ). 15 Применяется для высокоточных измерений всех параметров подшипника. 1
• Оптический профилометр. 1 Используется для контроля качества поверхности дорожек качения. 1

Важно, чтобы измерения проводились при стабильной температуре, соответствующей нормативным документам (обычно 20 °C). 1 Отклонение температуры может привести к значительным погрешностям из-за теплового расширения материалов. 1