Контроль технического состояния рессорного подвешивания выполняется следующим образом:

1. Очистка от грязи и масла. 1 После этого стойки и гайки тщательно осматривают, а затем подвергают дефектоскопии. 1 При наличии трещин детали подлежат замене. 1
2. Проверка посадочных поверхностей и износов. 1 Калибрами проверяют специальную резьбу и резьбу М24, в случае ослабления посадки или износа отверстия более допускаемого втулку заменяют. 1
3. Осмотр пружин. 1 После очистки, осмотра и проверки на плите пружины, имеющие трещины, изломы витков, перекосы или высоту в свободном состоянии менее 172 мм, обрабатывают. 1 Просевшие пружины с высотой менее нормы ремонтируют, нагревая до температуры 920–980 градусов и разводя витки либо на станке, либо вручную на плите. 1
4. Осмотр опорных шайб и накладок. 1 Их тоже подвергают осмотру и при обнаружении трещин отбраковывают. 1 Изношенные более 2 мм опорные поверхности деталей разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой на станке. 1
5. Проверка стоек рессорной системы. 3 Стойки с трещинами заменяют новыми. 3

Также существует способ оценивания состояния рессорного подвешивания тележек подвижного состава. 2 Для этого прогон подвижного состава осуществляют по участку искусственной неровности рельсового пути для инициирования колебаний вагонов на рессорном подвешивании. 2 Состояние тележек оценивают по величине погонной динамической нагрузки, воздействующей на рельсовый путь от тележки. 2 В случае превышения погонной динамической нагрузки фиксируется наличие перегрузки вагона или дефекта рессорного подвешивания тележки. 2

Состояние элементов рессорного подвешивания контролируют при всех видах технического обслуживания и ремонта вагонов. 5 При обнаружении неисправностей, создающих угрозу безопасности движения поездов, неисправные детали заменяют. 5